Fabrication de voiles chez North Sails

North Sails est une entreprise fondé en 1957 à San Diego par Lowell North.

Cette entreprise est spécialisée dans la fabrication de voiles pour voiliers de course et de croisière parmi les plus imposants au monde, ainsi que de planches à voile et kitesurf.

 

 

Quelques chiffres sur North Sails :

Total des voiles vendues et produites en un an = 33 000

7 ateliers de fabrication à travers le monde, dont un à Vannes (56).

Plus de 150 sites de vente dans le monde entier.

Nombre total d’employés  = 1 545.

North Sails à inventé 3Di™, une technologie unique et brevetée de production qui permet de faire des voiles dont les caractéristiques mécaniques sont telles que la voile se rapproche d’un profil rigide.  Une voile 3Di est faite d’une membrane composite flexible fabriquée à l’aide de bandelettes pre-imprégnées, orientées dans de multiples directions puis moulées à chaud en 3D.

Bandelette carbone / Dyneema d’une épaisseur approximative de 35 microns.

 

Une bandelette 3Di est un drappage de  filaments qui ont été « détorsadés » puis étalés côte à côte, formant ainsi une bandelette très fine qui est ensuite pré-imprégnée d’adhésif puis déposée sur un papier protecteur.

L’illustration ci-dessous montre comment les bandelettes sont superposées puis moulées sur un moule. Chaque couleur représente une épaisseur de bandelettes. La longueur et le positionnement de chaque bandelette est libre ce qui offre une flexibilité sans précédent pour la conception de la voile en fonction des efforts calculés.

Les dessinateurs peuvent positionner de manière très précise les bandelettes et ainsi bien anticiper la déformation de la voile de manière à avoir une résistance homogène à la déformation dans toutes les directions.

Les bandelettes de filament sont produites par North Sails grâce au « Pregger ». Cette machine, alimentée par des bobines de fibres,  « détwiste » et étale les filaments, les imprègnent d’un adhésif et les déposent sur un papier protecteur.

1. Les fibres en Spectra ou Dyneema sont tirées des bobines et sont guidées parallèlement vers le Pregger.

2. Les filaments sont étalés sur une large surface, encollés et déposés sur du papier.

3. L’ensemble passe ensuite sur une rampe de séchage de 10 m ; à la fin de la rampe, la machine coupe de fines bandelettes et les roule. Elles sont ensuite réfrigérées.

4. Les rouleaux de bandelettes sont ensuite installés sur des robots qui vont positionner les bandelettes pour former les différentes sections de la voile.

5. Le robot dépose chaque bandelette selon un axe défini et les coupe à la longueur souhaitée.

6. Les sections sont ensuite transportées sur les mêmes moules qui servent à fabriquer les voiles 3DL. Elles sont assemblées avec le même principe de superposition de bandelettes que lors de la fabrication des sections.

7. La voile est mise sous vide et toutes les couches sont consolidées à chaud.

7. Elle est calibrée par découpe laser/roulette.

8. Les voiles nécessitent parfois d’être assembler (collées sous vide puis cousues) et ralinguer afin de solidifier la voile à chaque angles accueillant les points de force: Point d’amure, point d’écoute et point de drisse.

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