Viste usine Bioseptyl Beauvais.

4 mai 2017 Visite usine de Bioseptyl.


9h22 arrivée à la gare de Beauvais.

9h29 pile l’heure pour le début de la visite.

La visite débute par la présentation globale de l’usine, en effet cette dernière fait 4000 mètres carré de surface, dont 200 mètres carré de bureaux.

A l’intérieur on y fabrique des brosses à dent mais également des brosses à cheveux, c’est une usine spécialisée dans l’empoilage, technique servant à insérer des fils de différentes matières en fonction des besoins sur la tête de la brosse. Un véritable savoir faire datant de 170 ans.


Petite histoire


Cette usine fût relancée en 2012, date à laquelle un employé monte un dossier de reprise d’activité. En effet la direction change de main, et la nouvelle raison sociale La Brosserie Française est créée : les outils de productions sont peu à peu rapatriés en France, avec la volonté de se battre pour sauver un savoir-faire local. Au départ l’usine n’avait que 26 employés et cette dernière fonctionnait 5 jours sur 7. De plus, en 2012 les brosses à dent Bioseptyl était commercialisées dans 125 magasins, désormais on les retrouve dans plus de 1500 enseignes. Cette marque reste encore un petit cailloux au milieu de ces grands leadeurs mondiaux asiatiques mais elle occupe néanmoins 4 pour-cents de la consommation de brosses à dent. Chaque jour un à un et demi semi remorques sort de l’usine rempli de brosses à dent ainsi cela correspond à près de 17 000 produits. L’usine produit ces brosses à dent pour la France mais également pour le monde, pour le moment elle exporte seulement dans 3 autres pays comme le Bénin, la Côte d’Ivoire et la Chine.


Comment sont-elles fabriquées ces brosses à dent made in france ?


La conception. Celle-ci se fait en France par des designers.

La fabrication des manches. Les manches en plastiques sont réalisés chez Natta dans le Perche. Ils sont fabriqués par injection bi matière, certifiée ISO 9001 version 2008. Le plastique utilisé est le polypropylène, en PMMA (Polyméthacrylate de Methyl Acrylique) et en TPE (Thermo Plastique Elastomère), qui correspond à la partie anti-dérapante de couleur contrastante sur nos modèles ; c’est une partie qui est plus « molle » et plus douce au toucher pour un meilleur maintien de la brosse à dent.

Les manches sont ensuite envoyés sur le site de Beauvais. Là bas les brosses à dent vont subir l’empoilage. Pour commencer, les brosses à dent arrivent dans la machine, celles-ci sont placées en ligne et mise dans le bon sens, la tête dirigée vers le ciel. Puis viens la mise en place des fils, ces derniers sont d’abord des écheveaux de 1 mètres 20 de long que l’on va couper de différentes longueurs en fonction des besoins.  L’empoilage est une étape extrêmement rapide, en effet la machine réalise 600 têtes par minutes.

Tête de brosse à dent ayant été réalisée avec des perforations pour y insérer les poils de nylon.

Les brosses à dent dont placées dans le bon sens pour être empoillées.

Détail d’une brosse à dent en partie empoillée.

recharge de poils de nylon pour les brosses à dent.

les brosses à dents arrivent à la hauteur des recharges de poils de nylon pour être empoilées.

Ensuite viens l’étape de la coupes des fibres, plus le fil est long moins la sensation de brossage est forte, à l’inverse si le fil est plus court l’utilisateur va avoir la sensation que la brosse à dent est plus « dure ». Cette étape est encore une fois réalisée par une machine mais une personne réalise des finitions en coupant les fibres qui pourraient dépasser.

La brosse à dent est coupée en deux pour voir si l’empoillage a bien été réalisé.

Brosses à dent bientôt prêtes à être expédiés.


Une réalisation écologique.


Une utilisation réduite du plastique, dans les produits ou l’emballage. En effet, les brosses à dent peuvent être livrées directement chez soit, or pour éviter d’utiliser trop de matière l’emballage se fait dans un sachet plastique. Ainsi c’est un envoi simple et hygiénique, avec un minimum d’encombrement.

L’usine utilise également des colorants solides, des colorants pigmentaires, afin de minimiser les solvants de rinçage souvent très nocif pour l’environnement.

De plus les emballages que ce soit pour les grandes ou moyennes surfaces sont réalisés à partir de carton recyclés et d’encres végétales. Les outils sont également réutilisés et le tri-selectif est mis en place dans l’usine.

La production locale permet également de répartir les flux de production sur une petite échelle pour réduire les transports et ainsi les émissions de CO2.

Enfin l’usine produit également des petits cache-têtes pour pouvoir transporter les brosses à dent. Celles-ci sont réalisées grâce à la réutilisation des matières plastique, anciens manches de brosses à dent que les utilisateurs renvoient gratuitement à l’usine. Les manches dépourvus de leur fil sont donc refondus et mélangés. Aucun souci de couleur puisse que toutes les couleurs sont assemblées et le tout est teinté en noir pour avoir une qualité esthétique.


On se rend compte grâce au nombre d’employé passé de seulement 26 à plus du double désormais que cette usine autrefois en faillite renaît maintenant de ses cendres. Elle connait même une croissance importante puisqu’elle va commencé à exporter dans de plus en plus de pays du monde entier. De plus son choix d’avoir un site internet permettant directement de commander chez soit des brosses à dent lui permet de viser encore plus de personnes.

Ainsi, cette entreprise a retrouvé une place dans le marché de la brosse à dent et beaucoup de ses idées technologiques ou écologiques lui permettent de s’accroître dans ce marché pourtant très occupé par les grandes firmes internationales.

Marie Piplard

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